現代の物流業界では、効率性と正確性が常に求められる中、倉庫管理の方法が大きく変わりつつあります。
特に、「ハンディターミナル」の導入は、倉庫業務におけるピッキング作業の効率化に革命をもたらしています。この小型で持ち運び可能なデバイスは、バーコードやQRコードの読み取りを通じて、リアルタイムの在庫管理と出荷指示の処理を可能にし、従来の紙ベースの作業をデジタル化しています。
倉庫管理システムとの連携により、ハンディターミナルは出荷精度の向上と作業時間の削減を実現し、倉庫内の業務を効率的かつ正確に行うことを可能にしています。このコラムでは、ハンディターミナルの機能、倉庫管理システムとの連携方法、そしてこれらが倉庫業務にどのような影響を与えるのかを詳しく掘り下げていきます。
物流業界における最新の技術革新に興味がある方、または倉庫の効率化を図りたい企業の担当者にとって、このコラムは貴重な洞察と実用的な情報を提供します。ハンディターミナルと倉庫管理システムの導入により、どのように業務が変化し、どのような利点が得られるのかを、具体的な事例とともにご紹介します。
ピッキングとは？
ピッキングとは、倉庫や物流センターにおいて、注文に応じて商品を棚から取り出す作業のことを指します。ECサイトの普及により需要が急激に増加している職種で、物流業界の根幹を支える重要な業務です。顧客の注文内容に基づいて正確かつ迅速に商品を集める技術が求められ、物流全体の効率性と品質を左右する重要なポジションとなっています。
近年では、IT技術の導入により作業の効率化と正確性の向上が図られており、ハンディターミナルやピッキングシステムの活用が一般的になっています。単純作業に見えますが、高い集中力と体力が必要で、ミスが許されない責任ある仕事として認識されています。物流業界の発展とともに、ピッキング作業の重要性はますます高まっています。
ピッキングの4つの仕事内容
ピッキング業務は単に商品を取り出すだけでなく、出荷までの一連の流れを担う複合的な作業です。各工程が連携して機能することで、正確で迅速な出荷が実現されます。ここでは、ピッキング業務の主要な4つの作業内容について詳しく解説します。
①ピッキング作業
ピッキング作業は、注文書やピッキングリストに基づいて、倉庫内の指定された場所から必要な商品を取り出す基本的な作業です。商品の保管場所を正確に把握し、効率的なルートで移動しながら作業を進める必要があります。バーコードリーダーやハンディターミナルを使用して商品情報を読み取り、数量や種類に間違いがないかを確認します。
重量のある商品や壊れやすい商品については、適切な取り扱い方法を守りながら慎重に作業を行います。作業効率を高めるため、商品の特性や保管場所を熟知することが重要で、経験を積むことで作業スピードが向上します。
ミスを防ぐため、常に集中力を維持し、確認作業を怠らない姿勢が求められます。
②検品作業
検品作業は、ピッキングした商品が注文内容と一致しているかを確認する重要な工程です。商品の種類、数量、品質状態を詳細にチェックし、不良品や破損品がないかを入念に確認します。バーコードスキャンによる照合作業を行い、システム上のデータと実際の商品が正確に対応しているかを検証します。
外観検査では、パッケージの汚れや破損、商品の変形や傷がないかを目視で確認し、品質基準を満たさない商品は除外します。複数の商品がある場合は、注文書と照らし合わせながら一つ一つ丁寧に確認作業を進めます。検品ミスは顧客満足度に直結するため、慎重かつ正確な作業が不可欠です。
③梱包作業
梱包作業は、検品が完了した商品を配送に適した状態にパッケージングする作業です。商品の形状やサイズに応じて適切な梱包材料を選択し、輸送中の破損を防ぐための保護措置を講じます。緩衝材の使用量や配置を工夫し、商品が箱内で動かないよう固定することが重要です。
配送先の情報を確認しながら、正確な宛先ラベルを貼付し、配送業者の指定がある場合はその要件に従って梱包を行います。環境への配慮から、過剰包装を避けつつ必要十分な保護を確保するバランス感覚も求められます。梱包の品質は顧客の第一印象を左右するため、丁寧で美しい仕上がりを心がけることが大切です。
④出荷作業
出荷作業は、梱包が完了した商品を配送業者に引き渡すまでの最終工程です。配送先や配送方法に応じて商品を仕分けし、トラックへの積み込みや配送業者への引き渡しを行います。出荷伝票や配送ラベルの最終確認を行い、配送先住所や荷受人情報に誤りがないかをチェックします。
配送スケジュールに合わせて作業を進め、指定された時間までに出荷準備を完了させる時間管理能力が重要です。
重量のある荷物の取り扱いでは安全作業を徹底し、フォークリフトやパレットを適切に使用します。出荷後は、システムへの出荷完了登録を行い、顧客への発送通知や追跡番号の連携作業も含まれます。この工程が物流の最終段階となるため、責任を持って正確な作業を行うことが求められます。
ピッキングの作業がきついと言われている4つの理由
ピッキング作業は物流業界で欠かせない重要な業務ですが、身体的・精神的な負担が大きく「きつい仕事」として認識されることがあります。労働環境や作業特性により、従事者にとって様々な困難が伴う職種となっています。ここでは、ピッキング作業がきついと言われる主な理由について詳しく解説します。
①体力が求められる
ピッキング作業は、立ち続けながら倉庫内を歩き回る体力を要する仕事です。重い商品を持ち上げたり運んだりする作業が頻繁にあり、腰や膝への負担が大きくなります。高い棚から商品を取り出す際は脚立を使用することもあり、バランス感覚と筋力が必要です。
一日の歩行距離が数キロメートルに及ぶこともあり、足腰の疲労が蓄積しやすい環境です。長時間の立ち作業により、下肢の血行不良やむくみが生じることもあります。継続的に働くためには、日頃からの体力維持と適切な休憩が重要になります。
②業務スピードと正確性が必要
ピッキング作業では、迅速さと正確性の両立が強く求められます。時間あたりの処理件数にノルマが設定されることが多く、常にスピードを意識しながら作業を進める必要があります。一方で、商品の取り違えや数量ミスは顧客満足度に直結するため、確認作業を怠ることはできません。
プレッシャーの中で集中力を維持し続けることは精神的な負担が大きく、ストレスを感じる作業者も少なくありません。繁忙期には処理量が増加し、さらに高いパフォーマンスが要求されます。経験を積むことで作業効率は向上しますが、慣れるまでは心身ともに疲労しやすい特徴があります。
③繁忙期に忙しくなる
年末年始やセール期間、季節商品の需要が高まる時期には、ピッキング作業の負荷が大幅に増加します。通常時の数倍の処理量が必要になることもあり、労働時間の延長や休日出勤が発生しやすくなります。ECサイトの普及により、特に年末商戦やブラックフライデーなどの時期は極めて多忙になります。
人手不足の中で大量の注文をさばく必要があり、作業者一人あたりの負担が増大します。繁忙期の疲労は蓄積しやすく、体調管理や安全作業の維持が困難になる場合もあります。計画的な人員配置や作業効率化が重要ですが、需要の急激な変動に対応することは容易ではありません。
④空調が効きづらく温度調整が難しい
倉庫という作業環境の特性上、温度管理が困難で快適性に欠ける場合が多くあります。大型の倉庫では空調設備が十分に行き届かず、夏場は高温多湿、冬場は寒冷な環境での作業となることがあります。冷凍・冷蔵商品を扱う倉庫では、低温環境での長時間作業が必要で、防寒対策が欠かせません。
温度変化の激しい環境では体調を崩しやすく、作業効率の低下や健康面への影響が懸念されます。適切な作業服の着用や水分補給などの対策が重要ですが、根本的な環境改善には設備投資が必要です。労働環境の改善は従業員の定着率向上や作業品質の向上につながるため、企業にとっても重要な課題となっています。
ピッキング作業をハンディターミナル導入で効率的に
ハンディターミナルの導入により、従来のピッキング作業が抱える課題を大幅に改善することが可能です。バーコードスキャンによる正確な商品認識と瞬時のデータ処理により、作業効率と精度が飛躍的に向上します。
現代の物流業界において、ハンディターミナルは競争力維持のための必須ツールとなっています。
倉庫で利用されるIT機器やシステム
倉庫業務とは、物流の一環として、商品や部品、材料などを保管、管理、出荷する作業のことです。倉庫業務では、効率性や正確性が求められますが、従来の方法では人手や目視に頼ることが多く、ミスや非効率が生じやすいという課題がありました。そこで、ハンディターミナルや倉庫管理システムなどのIT機器や技術を活用することで、倉庫業務の改善を図ることができます。
ハンディターミナルとは、名前の通り持ち運び可能な小型の携帯用コンピューターのことで、バーコードやQRコードなどの情報を読み取ったり、入力したりすることができる機器です。ハンディターミナルは、無線通信により倉庫管理システムと連携し、リアルタイムに在庫情報や出荷指示などを受け取ったり送信したりすることができます。ハンディターミナルを使うことで、紙のピッキングリストや台帳に頼らなくても、正確に商品や部品の検品、管理をすることができます。
一方、倉庫管理システムとは倉庫内の商品や部品の保管場所や数量、入出庫などを管理するコンピューターシステムです。（営業用倉庫の場合、保管料や荷役料を計算して請求まで行うこともあるでしょうが、そういった計算から請求書発行機能まで搭載した倉庫管理システムも存在します。）
倉庫管理システムは、単体でも在庫管理や入出庫管理などの業務が行え、在庫の見える化や最適化を実現することができるという導入効果がありますが、ハンディターミナルやバーコードリーダーなどの機器と連携することで、それらの機器から送られてくる情報を集約し、より正確性が高く、効率的な管理を行うことが可能です。
ピッキング_摘み取り方式やシステム
ハンディターミナルと倉庫管理システムを利用した業務改善方法の一例として、「ピッキング」作業について紹介します。そもそもピッキングとは、出荷指示に従って保管されている商品や部品を集める作業のことです。ピッキングは、出荷精度や効率に大きく影響する重要な作業ですが、人力や目視に頼る方法だとミスや非効率な作業が発生しやすいという問題もあるため、ハンディターミナルなどのITツールを利用した仕組みの構築が大きな効果を発揮します。
まずピッキングには、「摘み取り方式」と「種まき方式」の二種類があります。「摘み取り方式」とは、一つの出荷先ごとに保管場所から商品や部品を集める方法です。「種まき方式」とは、複数の出荷先の商品や部品をまとめて集めておき、その後に出荷先ごとに分ける方法です。
摘み取り方式と種まき方式の選択は、商品や部品の種類数や出荷先数などによって異なります。一般的には、以下のような基準で判断することができます。
- アイテム数＞出荷先（運搬先）の数 → 摘み取り方式
- アイテム数＜出荷先（運搬先）の数 → 種まき方式
例えば、対象のアイテム数が1000個で出荷先（運搬先）が10か所の場合、摘み取り方式が向いています。10回の往復で必要なものをピックアップできます。もしこれが種まき方式を選んだとすると、1000回の往復が必要となるため、非効率となってしまいます。 一方、アイテム数が10個で出荷先（運搬先）が1000か所の場合、種まき方式が向いています。摘み取り方式だと1000回の往復が必要になってしまうので、種まき方式で10回の往復で配ってしまった方が効率的です。
摘み取り方式の現場にハンディターミナルを採用する場合は、ハンディターミナルで出荷指示情報を受け取り、バーコードリーダーで商品や部品のバーコードを読み取って確認しながらピッキングします。この方法はシンプルで急なオーダーにも対応しやすいですが、オーダー数や種類数が多い場合は移動時間や探索時間が増えてしまいます。そのため、保管場所の配置やピッキングルートの最適化などが重要になります。
一方、種まき方式で採用する場合は、ハンディターミナルで複数の出荷指示情報を受け取り、商品や部品を一か所に集めた後、デジタル表示器やタブレットなどで出荷先ごとに仕分けします。この方法は移動時間や探索時間を最小化できますが、仕分け場所のスペースや仕分け作業の精度が課題になります。そのため、デジタル表示器やタブレットなどの機器を活用して仕分けミスを防ぐことが重要になります。
以上のように、摘み取り方式と種まき方式にはそれぞれメリットとデメリットがあるため、機器やシステムの導入前に現場の状況や課題を把握し、自社のピッキング方式にあった運用を構築することが必要です。
ハンディターミナル導入の効果
改めて、ハンディターミナルを使うことにより以下のような導入効果が期待できます。
正確性の向上
ハンディターミナルで商品や部品のバーコードを読み取ることで、出荷指示と照合し、ピッキングミスを防ぐことができます。また、商品や部品の保管場所や数量も確認できるので、探索時間や在庫管理も正確になります。
効率性の向上
ハンディターミナルで出荷指示情報を受け取ることで、紙のリストや台帳に頼らなくても、迅速にピッキング作業を開始できます。また、商品や部品の保管場所も表示されるので、移動時間や探索時間を最小化できます。さらに、ピッキングした商品や部品の情報も自動的に送信されるので、検品や在庫更新もスムーズに行えます。
人材育成の簡素化
ハンディターミナルは、画面上に作業手順や注意事項などを表示することができるので、経験やスキルに関係なく誰でも同じレベルの作業ができます。また、音声案内やバイブレーション機能なども利用できるので、作業者の負担も軽減されます。
ハンディターミナルの注意点
一方でハンディターミナルの導入・運用にあたって以下のような注意点も考慮する必要があります。
機器の故障や紛失
ハンディターミナルは電子機器なので、故障や故意・過失による紛失・破損などが発生する可能性があります。その場合、作業が停止したり遅延したりする恐れがあります。そのため、定期的な点検や保守、予備の用意などが必要です。
システムの不具合や障害
ハンディターミナルは倉庫管理システムと連携しているので、システムの不具合や障害が発生すると、正確な情報が得られなくなったり、作業が中断されたりする恐れがあります。そのため、システムの安定性やセキュリティ、バックアップなどにも注意が必要です。
作業者の抵抗や不満
ハンディターミナルは作業者の作業内容や効率を測定することもできるので、作業者にとっては監視されていると感じることもあるかもしれません。また、機器に頼りすぎると作業者のスキルや判断力が低下することも考えられます。そのため、作業者の理解や協力を得るためにも、導入目的やメリットを説明したり、教育や研修を行ったりすることが重要です。
上記注意点の他にも、ハンディターミナルのような専用機器となると導入費用が大きくなることもありますので、費用対効果を十分に考慮する必要があるでしょう。また、ハンディターミナル単体では十分な効果を得ることはできません。倉庫管理システムと連携することで導入効果が最大化されるため、ハンディターミナルと親和性の高い倉庫管理システムを選定することも必要となります。
ピッキング作業の効率化は株式会社コモンコムへ
以上のように、ハンディターミナルと倉庫管理システムを利用することで、ピッキング作業の改善が可能です。しかし、機器やシステムの故障や不具合、作業者の抵抗や不満などにも注意しなければなりません。これらの機器や技術はあくまで手段であり、目的は倉庫業務全体の効率化や正確化であることを理解し、現場の状況や課題に応じて最適な方法を選択して運用することが必要です。また、機器やシステムの導入だけではなく、作業者の教育や育成も重要です。倉庫業務の改善は、人と機器とシステムが連携することで実現されるものだということを忘れないようにしましょう。
弊社コモンコムでは倉庫業向けシステム「LOGI-Cube STORAGE（ロジキューブストレージ）」や、ハンディターミナルのご提案も行っています。お気軽にご相談ください。
